Diagnostic d’un procédé ou d’un produit sur lequel on veut réaliser un plan d’expériences

 

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Le diagnostic

est l’étape la plus importante du déploiement d’un plan et totalise à lui seul 5 des 7 étapes clés :

1) Définition chiffrée de l’objectif

Cela consiste à estimer ce que nous coûte aujourd’hui le problème à résoudre et l’espoir raisonnable de gain (stabilisation au meilleur niveau qualité observé); c’est la base qui permettra de calculer la rentabilité prévisionnelle du plan d’expériences,

2) Mise en commun de toutes les expertises

Constitution d’un groupe pluridisciplinaire de 5 à 7 personnes qui connaissent chacun à leur façon le procédé ou le produit (production, régleur, méthodes, maintenance, contrôle, industrialisation, BE ou R & D, programme, …), animé par un maître d’œuvre interne à l’entreprise,

3) Choix correct des caractéristiques à optimiser et des modalités de leur mesure

Les mesures doivent être en rapport étroit avec les problèmes rencontrées et capables (suffisamment précises en regard du niveau attendu de reproductibilité de fabrication; c’est souvent un point dur que nous ne vous feront court-circuiter sous aucun prétexte,

4) Choix des facteurs et des valeurs de leurs niveaux à tester

Ce choix se fera à partir d’une analyse réalisée sur le terrain (devant le procédé ou le produit) en utilisant diverses méthodologies (5M, process-maping, … et beaucoup de bon sens). La reproductibilité des réglages et la suffisance des écarts entre les niveaux qui seront testés est primordiale pour l’interprétation et la reproductibilité ultérieure. C’est le point sur lequel notre plus value (expérience des procédés) est la plus forte en vous obligeant à regarder votre problème de façon nouvelle,

5) Choix de la stratégie pour l’étude des interactions

« Sur un plan industriel, il y a plus à gagner à multiplier le nombre de facteurs testés, qu’à s’appesantir sur les problèmes d’interactions »; de cette stratégie découlera le choix d’une matrice d’expériences qui sera toujours fractionnaire et orthogonale pour permettre une exploitation ultérieure de la dispersion.

Si quelques points n’ont pu avoir de réponses immédiates, ils feront l’objet d’investigations dont l’aboutissement est impératif avant tout lancement du plan d’expériences.

Nous avons ainsi tous éléments rassemblés au sein d’un protocole qui permet de juger si l’investissement que constitue le plan d’expériences est rentable (essais, mesures, accompagnement pour analyse).

Pour voir la suite l’accompagnement pour analyse.

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  One Response to “Diagnostic d’un procédé ou d’un produit sur lequel on veut réaliser un plan d’expériences”

  1. J’ai fait appel à M. Alexis en tant qu’étudiant en master 2 d’ingénieur en agriculture, dans le cadre d’un projet de stage de fin d’études dans un bureau d’expertise et d’ingéniérie des sols et des composts.

    La méthode Taguchi m’a été utile pour l’élaboration d’un protocole d’essais que j’ai proposé à l’entreprise. Les essais avaient pour but de choisir des recettes de matières fertilisantes de type compost pour l’amendement de terrains agricoles sableux et arides. Ces recettes devraient s’insérer dans un processus industriel. Le nombre des paramètres à étudier était important par rapport aux ressources humaines et matérielles envisagées.

    J’ai pu proposer à l’entreprise un protocole d’essai simplifié et toujours pertinent. Je remercie M. Alexis pour :
    – ses conseils basiques sur l’élaboration de plans d’expérience
    – les matrices d’essais Taguchi qu’il m’a fourni
    – le site clair et concis qui m’a permis d’introduire à mon tour le principe et l’intérêt de ces matrices d’essais