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Lyon, un beau jour de mai 2006.
Je suis en train de travailler à mon bureau sur un programme de formation lorsque je reçois le coup de fil préoccupé du Responsable Technique du programme MPS à la Société Européenne de Propulsion, poussé par son directeur.

Leur client, c’est Ariane.

Or, depuis plusieurs années, un problème important de fabrication sur la tuyère de chacun des 2 boosters de la fusée génère 30% de rebut et met gravement en péril la réussite des tirs.

Tuyère du booster 2

Ariane met en demeure la S.E.P de résoudre promptement ce problème épineux.
Mon client me prévient : l’équipe des ingénieurs me verra arriver avec une certaine méfiance.

Comment un prestataire extérieur pourrait-il les aider, avec son plan d’expérience,
à résoudre un problème sur lequel eux – les experts – butent depuis plusieurs années ?

Sur place, j’ai rassuré les ingénieurs par ma capacité à m’appuyer sur leur expertise, tout en apportant un regard neuf.
Mis en confiance, ils se sont mis à collaborer pro-activement.

Première étape : concevoir avec eux un instrument de mesure inédit permettant d’identifier, sur le processus de fabrication, en mouvement et en temps réel, à quel moment se produisait le défaut, avec quelle amplitude et quelle cinématique.

A partir des premiers résultats de mesure, nous avons pu fabriquer uniquement la partie en cause sur la pièce, réduisant par 30 son coût de fabrication et donc des essais.

En réalisant un plan d’expérience de 8 essais seulement, bingo !
J’ai pu identifier la gamme de fabrication capable de résoudre définitivement la malfaçon.

matrice-sep

La mission accomplie, j’ai été chaleureusement félicité par mon client : son problème a été résolu avec une vélocité inhabituelle.

Cerise sur le gâteau, mon intervention lui a permis de ne dépenser qu’un quart du budget alloué.
Les 60 tirs suivants de la fusée Ariane ont pu se dérouler parfaitement.

Le fait de leur avoir fait découvrir les moyens de résoudre définitivement le problème est toujours ma principale satisfaction.

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